อุบัติเหตุรถ Forklift: ศัตรูตัวจริงคือ “ความเคยชิน”
อุบัติเหตุจากรถ Forklift ในโรงงานเกิดขึ้นบ่อยครั้งจาก “ความเคยชิน” มากกว่าความไม่รู้ การอบรมที่ดีจึงไม่ได้สอนแค่การควบคุมพวงมาลัย แต่คือการมองเห็นความเสี่ยงล่วงหน้าและตอบสนองให้เร็วและถูกต้อง
ในหลายโรงงาน คนขับและคนทำงานรอบๆ รถยกมัก “คุ้นมือ” กับเส้นทางเดิมๆ จนเผลอละเลยขั้นตอนเล็กๆ ที่สำคัญ เช่น การบีบแตรก่อนผ่านทางแยก การกวาดสายตา 360° หรือการลดความเร็วเมื่อมุมอับสายตา ผลลัพธ์คือความผิดพลาดเล็กน้อยสะสมจนกลายเป็นเหตุใหญ่
ทำไม “ความเคยชิน” จึงอันตราย
- สมองลัดขั้นตอน เมื่อทำงานซ้ำ สมองจะข้ามเช็กลิสต์พื้นฐาน เช่น คาดเข็มขัด ตรวจสภาพรถ หรือจัดวางงาให้ต่ำขณะเคลื่อนที่
- ประเมินความเสี่ยงต่ำกว่าความเป็นจริง “เมื่อวานก็ทำแบบนี้” ทำให้มองข้ามตัวแปรใหม่ เช่น พื้นลื่น พาเลทเสียรูป หรือคนเดินข้ามเลน
- แรงกดดันเรื่องเวลา รีบส่งของให้ทันรอบ ทำให้ตัดสินใจเสี่ยงโดยไม่รู้ตัว เช่น เข้าโค้งเร็ว ยกของสูงขณะเคลื่อนที่
สถานการณ์เสี่ยงที่พบบ่อย
- มุมอับ/ทางแยกในคลัง ไม่มีผู้ชี้บอกทาง ไม่ชะลอก่อนพ้นมุม
- ยกของสูงระหว่างเคลื่อนที่ วิสัยทัศน์ถูกบัง สมดุลรถเสีย
- ทางลาด/พื้นต่างระดับ น้ำหนักเปลี่ยนทิศ เกิดอาการแฉลบหรือยกหน้ารถ
- ถอยหลังโดยไม่สื่อสาร ไม่มีสัญญาณเสียง/ไฟถอย ไม่มี spotter
- โซนปะปนคน–รถ ไม่มีเลนเดินเท้าชัดเจน เสี่ยงเฉี่ยวชน
หลักอบรมที่ได้ผล: ไม่ใช่แค่ “ขับได้” แต่ “เห็นก่อน–คิดไว–ทำถูก”
1) ฝึก “มอง–คิด–ตัดสินใจ–ทำ” ทุก 3–5 วินาที
- มอง กวาดสายตา 360° เช็กพื้น ผนัง ชั้นวาง คนเดิน พาเลทตกค้าง
- คิด คาดการณ์ “ถ้าคนนั้นก้าวออกมา/ถ้าแผงหลุด?”
- ตัดสินใจ เลือกทางปลอดภัยที่สุด ลดความเร็ว หยุดให้ทาง
- ทำ ปฏิบัติทันที ใช้เบรก แตร สัญญาณมือ สื่อสารกับทีม
2) เช็กรถก่อนงาน (Pre-Start) แบบสั้นแต่ครบ
- งา/เสากระโดง/โซ่/ไฮดรอลิก: รั่ว ซึม โค้งงอ
- ยาง/ล้อ: แตกลายงา แรงดันลมผิดปกติ
- เบรก/แตร/ไฟเตือน/ไฟถอย: ทำงานปกติ
- เข็มขัดนิรภัย/โครงป้องกัน: พร้อมใช้งาน
- เอกสาร/ป้ายจำกัดน้ำหนักบรรทุก: อ่านชัด จัดวางถูก
3) กฎทองระหว่างเคลื่อนที่
- งาต่ำ–เอียงเล็กน้อย ขณะวิ่ง ป้องกันการบังทัศนวิสัยและเสียสมดุล
- ช้าเข้า–ช้าออก ทุกมุมแคบ/ทางแยก บีบแตรทุกครั้ง
- แยกเลนคน–รถ ถ้าเลี่ยงไม่ได้ ให้ใช้ spotter และสัญญาณมือมาตรฐาน
- ห้ามบรรทุกเกินพิกัด ปรับงาให้กว้างพอดี และกระจายน้ำหนัก
ออกแบบการอบรมให้ “ติดมือ” ไม่ใช่แค่ “ติดหัว”
- Scenario-based จำลองเหตุการณ์จริงในคลังของเราเอง เช่น โค้งแคบ ทางลาด พื้นลื่น
- Micro-drill 10 นาที/กะ ทบทวนสัญญาณมือ จุดแตร จุดชะลอ ตามแผนผังจริง
- Near-miss culture รายงาน “เกือบพลาด” โดยไม่ลงโทษ ใช้เป็นบทเรียนทีม
- Ride-along Coaching หัวหน้างานสังเกตสด ให้ฟีดแบ็กทันที
- Refresh ทุก 6–12 เดือน สั้น กระชับ เน้นพฤติกรรมเสี่ยงที่พบล่าสุด
เช็กลิสต์ 1 หน้า สำหรับหัวหน้างาน
- ทางเดินเท้าชัดเจน รั้วกั้น/ป้ายเตือนครบ
- มุมอับติดกระจกโค้ง/ไฟเตือน/เส้นชะลอ
- บันทึก Pre-Start ครบทุกคัน ทุกกะ
- บรีฟความเสี่ยงประจำวัน (พื้นลื่น งานซ่อม พาเลทเสียรูป)
- สุ่มตรวจพฤติกรรม: แตร–ชะลอ–กวาดตา–เว้นระยะ
สรุป: ลดอุบัติเหตุ Forklift ให้ยั่งยืน ต้องเปลี่ยนจาก “ขับเป็น” เป็น “เห็นก่อน–คิดไว–ทำถูก” ผ่านการอบรมที่พุ่งเป้าไปที่พฤติกรรมจริงในพื้นที่จริง ออกแบบเส้นทางและกฎหน้างานให้บังคับพฤติกรรมปลอดภัยเสมอ แม้ในวันที่ทุกคน ‘คุ้น’ จนเผลอ